Ortez ve Protezde Otonom Üretim Çağı Başlıyor

2011 yılında dünyadaki işitme cihazı kabuklarının neredeyse tamamı elle üretiliyordu. Beş yıl sonra bu oran tersine döndü: bugün bir işitme cihazı kabuğunun elle üretilmiş olması istisnadır. Sektör, kulak kalıbı alma-döküm-zımpara döngüsünü terk edip tarama ve 3D baskıya geçti; üstelik bunu kimse zorlamadan, sadece ekonomisi mantıklı olduğu için yaptı.

Benzer bir hikâye diş hekimliğinde yaşandı. Ağız içi tarayıcılar ilk çıktığında 'alçı ölçünün hassasiyetini tutmaz' deniyordu. Bugün ölçü maddesini hâlâ günlük rutininde kullanan bir protez laboratuvarı bulmak zorlaşıyor. Kron, köprü, hatta tel tedavisi planlaması bile dijital hatta taşındı.

Peki ortez ve protez neden hâlâ alçıda? Bu soruyu son üç yıldır kliniklerde, kongre koridorlarında ve yatırımcı toplantılarında defalarca konuştuk. Cevap teknik değil, yapısal: O&P üretimi diş sektörüne göre daha dağınık, vaka çeşitliliği daha yüksek ve tek bir standart iş akışına sıkıştırması daha zor. Ama bu engeller birer birer ortadan kalkıyor.

Üç eğri aynı anda kesişiyor

Birincisi donanım eğrisi. On yıl önce klinik hassasiyetinde bir 3D tarayıcı, bir otomobil fiyatına satılıyordu ve kullanmak için ayrı bir teknisyen gerekiyordu. Bugün aynı işi yapan cihazlar bir dizüstü bilgisayardan daha ucuz; bazı vakalarda telefon kamerasıyla çekilmiş fotogrametri verisi bile klinik olarak kabul edilebilir sonuç veriyor.

İkincisi malzeme eğrisi. Uzun süre 3D baskının medikalde önündeki asıl engel 'cilde değecek malzeme yok' idi. Artık uzun süreli cilt temasında sertifikalı reçineler, esnek TPU'lar ve yük taşıyan karbon katkılı filamentler raf ürünü haline geldi. Malzeme sorusu bugün 'var mı' değil 'hangisi' sorusu.

Üçüncüsü ve bizce en kritik olanı yazılım eğrisi. Tarama verisini alıp hizalamak, asimetriyi ölçmek, yüzeyi oluşturmak — bunlar yakın zamana kadar deneyimli bir CAD operatörünün saatlerini alan işlerdi. Geometri işleme algoritmalarındaki ilerleme bu adımların insansız, saniyeler içinde ve her seferinde aynı kalitede yapılabilmesini sağladı. İşte 'otonom tasarım' dediğimiz şey tam olarak bu.

Klinikte bunun karşılığı ne?

Rakamlar kliniğe göre değişiyor, o yüzden kendi pilot verilerimizden konuşalım. Kask vakalarında tarama-tasarım süresi ortalama beşte bire indi. Tabanlıkta hasta daha bekleme salonundayken tasarım bitiyor. AFO'da ilk seferde uyum oranı %97'ye çıktı — bu, on hastadan dokuzunda revizyon randevusunun hiç açılmaması demek.

Ama asıl değişim metriklerde değil, kliniğin çalışma şeklinde. Alçı atölyesi olan bir klinik günün önemli kısmını üretime ayırır; usta oradadır, toz oradadır, koku oradadır. Dijital hatta geçen kliniklerde o alan hasta görüşme odasına dönüşüyor. Uzman, günde iki kalıp yerine sekiz hasta görüyor. Aynı kadro, aynı metrekare — iki katından fazla kapasite.

Bir pilot kliniğimizin direktörü bunu güzel özetlemişti: 'Biz alçıyı bıraktığımızda işçilikten tasarruf edeceğimizi sanıyorduk. Asıl kazandığımız şey öngörülebilirlik oldu. Artık perşembe günü kaç teslimatımız olacağını pazartesi biliyorum.'

Önümüzdeki beş yıl

Tahmin yürütmek riskli iş ama işitme cihazı ve diş örnekleri elimizde. İkisinde de dönüşüm aynı sırayla ilerledi: önce erken benimseyen klinikler maliyet avantajı yakaladı, sonra hastalar farkı görüp sormaya başladı ('komşu klinikte kalıp almadan yaptılar'), en sonunda geri kalanlar rekabet baskısıyla geçti. O&P'de ilk aşamanın içindeyiz; ikinci aşamanın işaretlerini pilot kliniklerimizde şimdiden görüyoruz.

Bizim pozisyonumuz net: bu dönüşümün parça parça değil, uçtan uca yaşanması gerektiğine inanıyoruz. Tarayıcı ayrı markadan, yazılım ayrı, yazıcı ayrı olduğunda oluşan sürtünme — format dönüşümleri, uyumsuz kalibrasyonlar, kimsenin sahiplenmediği hatalar — geçişin önündeki en büyük engel. Clonify'ı bu yüzden tek platform olarak kuruyoruz.

Sorularınız varsa yazın, tartışalım. Bu dönüşümü yazının başındaki işitme cihazı istatistiği gibi bir gün geriye dönüp anlatacağız; erken tarafında olmak isteyenlerle konuşmayı her zaman seviyoruz.